Ультразвуковое обнаружение ультразвукового ультразвука для проверки сварных швов.

Из -за сварного шва имеет усиленный объем, неровная поверхность, а также опасные дефекты в сварке (трещины, нежелательные), в основном перпендикулярно пластинке, поэтому основной метод ультразвукового обнаружения недостатков яблочных сварных шв, как правило, использует преломленную поперечную волну, генерируемую с помощью угловых зондов на обеих сторонах сварного шва в непосредственном контакте со стальной пластиной для обнаружения.

Чтобы гарантировать, что весь поперечный сечение сварного шва покрыта ультразвуковым лучом, зонд должен быть подвижным на зондирующей поверхности, которая обычно обрезается для этой цели.

Сварки, окисленные кожи, ржавчину и т. Д. На поверхности обнаружения должны быть очищены.
Spatulas, проволочные щетки, абразивные колеса и т. Д. Можно использовать для очистки, чтобы стальная пластина обнаружила металлический блеск.
Ширина поверхности детектиона должна соответствовать GB 11345-89:
a. Сметь методом (прямой) волны, тогда ширина обрезки двух измерений сварного шва (область движения зонда) должна быть больше, чем 0. 75p:

T - толщина основного материала; K - это касательная угла преломления наклонного зонда (k=tg).
b. С помощью одного отраженного волнового метода, подметайте с обеих сторон сварного шва с обеих сторон, поэтому ширина обрезки превышает 1,25 пенса.

Чтобы сделать ультразвуковую волну, может быть успешно передана в заготовку, при обнаружении недостатков до того, как поверхность обнаружения должна быть покрыта связующим агентом, обычно используемый муфт -агент имеет масло, химическую пасту, воду, глицерин и т. Д.

Следует рассмотреть выбор муфт -агента:
① Поверхность заготовки плоскости и угла наклона; ② Частота обнаружения; ③ Связанный агент звуковой проницаемость; ④ Сохранение и простота использования; ⑤ Экономика и безопасность.
Различные муфты имеют сходные характеристики передачи, когда поверхности заготовки плоские, когда поверхностная плоская плоская заготовка плохая, специалисты NDT должны выбрать высокий акустический сопротивление, такой как глицерин, который может получить лучшую производительность передачи звуковой передачи.

Выбор зонда, как правило, требует двух соображений: угол зонда и частота.

1. Угол зондов

Для стальных материалов угол падения зонда должен быть между первым критическим углом (27,5 градуса) и вторым критическим углом (57 градусов), то есть 27,5 градуса

Чтобы облегчить расчет локализации дефектов, домашние эксперты NDT переключились на датчики k-значения вместо угла зонга (k=Tg), такие как k =0. 8, k =1, k =1}. k =3 и т. Д.
За границей обычно используется номинальный угол преломления, такой как=35 градус,=45 градус, 3=60 градус,=70 градус, {4}} степень и так далее.
Чтобы гарантировать, что весь поперечный сечение сварного шва может быть покрыта акустическим пучком, k-значение зонда должно выполнять следующее уравнение при расследовании первичными и вторичными волнами.

aполовина ширины верхнего сварного шва;b половина ширины нижнего сварка;l это расстояние от переднего края наклонного зонда; иT толщина заготовки.

Чтобы гарантировать, что весь поперечный сечение сварного шва будет охвачен ультразвуковым пучком, он должен потребоваться для удовлетворения уравнения:y 1 + y2 меньше или равна t

Если y 1 + y2> t, в середине сварного шва есть небольшая призматическая область, которая не может быть охвачена ультразвуковым центральным пучком, и дефекты могут быть пропущены.
Общий косой угол преломления зонда в соответствии с толщиной выбора заготовки, в принципе, тонкие заготовки с большим углом рефракции зонда, так что расстояние диапазона звука может улучшить разрешение и точность позиционирования.
Толстые заготовки должны использовать небольшой угол преломления зонда, чтобы уменьшить ширину шлифования; В то же время, диапазон звука может быть сокращен, чтобы обеспечить чувствительность обнаружения.
Кроме того, если вы рассмотрите из обнаружения перпендикулярной поверхности пластины трещин шва, угол более крупной центральной линии луча и дефекты ближе к вертикали, дефекты отраженные волны выше, поэтому более благоприятны.

2. Частота зондов

Когда частота обнаружения увеличивается, длина волны уменьшается, а размер предела обнаруживаемых дефектов также мал, как правило, λ/2. Следовательно, увеличение частоты является благоприятным для обнаружения дефектов.

Но опасные дефекты в сварке будут образовывать определенный угол с направлением ультразвукового инцидента, в данном случае, если частота слишком высока, отражение дефектов также является лучшей направленностью, но эхо нелегко получено с помощью исследования, поэтому частота не должна быть слишком высокой. Скорость обнаружения обнаружения сварного шва, как правило, составляет 2 МГц ~ 5 МГц.

Существует четыре основных способа перемещения зонда в обнаружении недостатков сварного шва: движение от стороны в сторону, движение на спине и фоту, вращение с фиксированной точкой и движение (то есть колебание).
Сочетание движения вперед и назад, левого и правого движения и вращения с фиксированной точкой становится развертыванием пилообразной. Кроме того, для обнаружения поперечных трещин существуют наклонные параллельные зачистки, перекрестные зачистки и зачистки на сварке.
Чтобы обнаружить трещины, перпендикулярные поверхности пластины, и в подсветке в толстых пластинах требуются зачистки тандема.
Sawtooth Sweeps обычно используются для проверки наличия или отсутствия дефектов в заготовке; Левая и правая зачистки используются для определения длины индикаторов дефектов; Передние и задние зачистки, в сочетании с левой и правой зачисткой, могут быть использованы, чтобы найти наибольшее эхо дефекта, определить дефект и определить высоту волны дефекта; и движения с фиксированной точкой и обертывание могут быть использованы для вывода формы дефектов и определения природы дефектов.

Чувствительность обнаружения определяет способность обнаруживать дефекты. Чувствительность определения определяет способность обнаруживать дефекты.
Более высокая чувствительность, способность обнаруживать дефекты будет сильнее; Более низкая чувствительность, способность обнаруживать дефекты будет слабее.
Если технические специалисты хотят проверить все дефекты в сварке, чем выше чувствительность, тем лучше, но на самом деле, материалом заготовки, условия поверхности и производительность прибора ограничены, обнаружение чувствительности имеет определенный предел.